Existem diferentes tipos de queima na cerâmica.
A primeira delas é denominada biscoito. Serve para transformar a argila em cerâmica, tornando-a permanentemente dura. Para isso, geralmente eleva-se a temperatura até 800/900 °C . Esta queima deve ser bem lenta no seu início, para que não haja risco de as peças racharem ou empenarem, visto a grande quantidade de água existente na argila até atingir cerca de 200°C. No final do cozimento constata-se uma diminuição (um encolhimento) de cerca de10% em seu tamanho e volume, ficando a peça porosa e não impermeável. Uma queima cuidadosa de biscoito dura cerca de oito horas e deve-se aguardar, pelo menos, outras oito horas para abrir totalmente a porta do forno, sob o risco das peças racharem em decorrência do choque térmico.
O calor produzido pelo forno atua sobre a peça cerâmica de fora para dentro, ao contrário da evaporação da água que ocorre de dentro para fora. Já que a camada externa da peça seca mais rápido do que a interna, ela se contrai primeiro, fechando os poros da argila. Isto dificulta a saída da água de seu interior, ocasionando uma tensão de sentido contrário: do interior para o exterior, o que pode ocasionar danos.
Se a temperatura do forno subir rapidamente, no início da queima, a camada externa irá se deformar (empenar) e rachar, por conta de a argila conter muita água. Isto é que justifica a recomendação de que a queima de biscoito deva ser bastante lenta em seu período inicial.
Existem artifícios para tornar o barro mais magro, com menos água na sua composição. Um deles é adicionar argila refratária à massa cerâmica. Com esta medida, o barro vai se tornar mais poroso, facilitando a saída da água durante o cozimento.
Na indústria resolve-se este problema fazendo a secagem numa atmosfera úmida. A peça, depois de aquecida, é transferida do ambiente interior mais quente para o exterior mais frio. Isto induz a saída da água, já que a camada exterior irá resfriar-se mais rápido do que a interior.
A segunda queima ou queima de esmalte é feita em temperatura mais alta do que a de biscoito. Ao contrário da primeira, seu final, deve ser lento para que haja tempo do esmalte fundir-se completamente. É o momento em que a peça obtêm sua cor definitiva. Caso se utilize um esmalte transparente, só será realçada a cor da argila. O vidrado torna a peça impermeável, deixando a superfície bem lisa. Nesta queima pode-se usar esmaltes de temperatura alta (mais de 1.200°C), média (até 1.200°C) ou baixa (até 1.100 °C).
Há, ainda, alguns outros métodos:
Monoqueima: a peça ainda crua só vai uma vez ao forno, já com esmalte aplicado. Apesar do menor gasto com energia elétrica e da maior rapidez no resultado final, este tipo de queima envolve muitos riscos. As peças ficam mais quebradiças antes de enfornar, pois a argila crua, quando esmaltada, assimila uma grande quantidade da água. Os esmaltes também costumam apresentar problemas no acabamento e na cor. O que se constata é que não são muitos os ceramistas que usam a queima única.
Queima de RAKU: o Raku surgiu no Japão no século XVI e sempre foi ligado ao cerimonial do chá. Seu nome significa 'felicidade e prazer'. O modo da queima, hoje no ocidente, é diferente da efetuada originalmente pelos japoneses. Uma das grandes "vantagens" do Raku é que a queima final é bem mais rápida do que a habitual. O processo em si, na maioria dos aspectos, é idêntico ao da cerâmica tradicional: secar, queimar biscoito, esmaltar e enfornar.
Qualquer tipo de argila pode ser usada desde que contenha chamote (material imprescindível para resistir ao choque térmico). Esmaltes comerciais podem ser aplicados, mas se forem mais elaborados, podem-se obter resultados especiais e exclusivos. Estes diferenciais são, certamente, fatores positivos no momento da comercialização das peças. O uso de engobes na queima de Raku garante um efeito decorativo muito satisfatório. O craquelado é uma das características desta queima. As rachaduras escurecem pelo efeito da fumaça e realçam claramente as pequenas fraturas na camada superficial do esmalte.
No Raku, as partes não esmaltadas ficam com a tonalidade escura. Os fornos utilizados são a gás e de dois tipos: os montados com tijolos refratários (fixos num determinado local e muito pesados) e os feitos de alumínio ou ferro e isolados com manta cerâmica (leves e fáceis de serem removidos). A temperatura do cozimento situa-se em torno de 900 a 1.000°C e leva cerca de uma hora. A combustão se dá com o uso do gás de botijão, com chama regulada por maçarico.
As peças são retiradas do forno ainda incandescentes, com o esmalte no ponto de fusão (seguras por pinças) e são colocadas num recipiente com tampa contendo serragem, folhas e/ou outros materiais jornais, que entram em combustão. Como resultado, processa-se a transformação dos óxidos metálicos, surgindo as mais inusitadas colorações. Após algum tempo, retira-se a tampa do recipiente e, com luvas, pega-se as peças, que ainda necessitam ser lavadas e escovadas para a retirada dos resíduos.
Outro processo também usado, diferente da redução, consiste em mergulhar a peça, ainda incandescente, em um recipiente com água. Ao contrário do que se possa pensar, isto geralmente não provoca rachadura face ao choque térmico, a não ser que a argila, quando da moldagem, tenha tido alguma emenda ou reparo feito incorretamente, ou a peça tenha uma parede bastante fina.
Muito importante: não esquecer de trabalhar com segurança neste tipo de queima. Não deixe de usar máscara, óculos, luvas, roupas adequadas, calçados, etc. Deve-se notar que a fumaça originária da queima do Raku é tóxica, devendo-se evitá-la.